超大面积、大吨位、墙、柱、密肋梁整体液压滑模工法
超大面积、大吨位、墙、柱、密肋梁整体液压滑模工法
编制单位：中国建筑第三工程局
批准部门：中华人民共和国建设部
工法编号：YJGF／203010-96
主要执笔人：李勇
l本工法技术关键 2
2工法特点 2
3适用范围 3
4工艺原理 3
5 施工工艺 3
7工程质量要求 5
8组织与管理（以武汉国贸为例） 5
9安全生产及文明施工 6
10 夏季及冬雨季施工 6
11劳动力安排及其职责 6
12经济分析 7
13工程应用实例 7
14主要图表及照片 7
滑模施工已有悠久的历史，国外采用滑模施工的工程主要是构筑物，如：烟囱、水塔、冷却塔、桥墩等，在高层建筑中采用滑模工艺则很少，一般仅用于内筒剪力墙，滑模平台面积通常为100m2，不超过500m2。
国内的滑模技术，在千斤顶液压设备的品种方面稍逊于国外，但滑模施工技术近年来已有长足的发展，除构筑物普遍采用滑模外，高层建筑、工业建筑采用滑模施工已逐年增长。
本超大面积、墙、柱、预应力密肋梁滑模工艺，综合创新地采用了我国近来多项滑模技术新成果，其中包括：大吨位千斤顶、ф48 ×3．5支撑杆体内与体外同步滑升和体外采用工具式支撑杆；采用工业电视、激光铅直仪与微机相结合，实现施工精度监测；大面积密肋梁和墙、柱、楼板整体滑一浇一施工工艺；高强度等级混凝±（ C40－ C60）滑模施工；超高层竖向一次泵送和布料机水平布料，使浇灌混凝土全盘机械化；无粘结预应力钢绞线张拉与滑模同步施工等。在滑模施工中，较好地处理了大面积滑模整体平台刚柔相结合的问题。同时，在施工管理方面也积累了很多好的经验，从指挥系统、劳动组织、岗位责任、操作规程、质量体系、奖惩办法等环节编制了一整套管理办法，取得了很好的效果，利用本工艺成功地完成了面积2300m2、高210m。内筒外框、预应力密肋梁楼盖结构的施工，在成功的施工实践基础上，总结编制了本工法。
l本工法技术关键
1．l本滑模施工技术关键之一是攻克了超大面积、大吨位无粘结预应力密肋梁整体同步滑升，完成了砼的均匀布料、平台的整体调平、纠编纠扭、控制砼的出模强度、结构的几何尺寸的控制等十分艰难的施工工艺。
1．2本滑模工艺成功地解决了整体竖向结构施工与大面积水平结构无粘结预应力密肋梁交叉作业的技术难关，由于水平结构的无粘结预应力梁的张拉端要穿过整个滑模结构的外围模板，外围滑模被分割成若干小块。本工艺突破了传统的模板紧贴围圈的做法，利用外围距模板40cm的桁架将单块模板、支腿、门架连成一整体，既固定了外围模板，又可调节并防止结构整体变形保证了结构的外围尺寸。
1．3本工艺利用微机观察滑模的偏扭情况，为了控制好建筑物的几何尺寸，采用了SH－DJS微机定位系统进行监控。在结构平台四个角筒布置了四个激光靶。通过激光接收靶上的CCD光电传感器驱动系统完成自动扫描。信号进入微机，图像从微机屏幕上反映出来，从而能够及时准确地取得纠偏、纠扭的数据，及时采取措施把结构误差控制在施工规范允许范围内，保证了滑模施工质量。
2工法特点
2．l采用模数化、大型化钢模板作滑模，模块拼缝少，刚度大，面板平整光洁，重复利用 率高。
2．2采用 6t千斤顶和ф48 ×3.5的钢管支承杆，在剪力墙及框架柱。梁部位，支承杆设在结构体内，在密肋梁及斜梁部位支承杆设在结构体外，体内体外同时整体滑升。
2．3根据提升架所在的不同部位，分别设置固定提升架、收分提升架、单柱提升架和升降提升架。所有的提升架均同模板直接连接，且可调整模板锥度和截面尺寸。
2．4采用“滑一浇一”方式施工。
2．5单层 2300m2，采取整体滑升。
2．6建筑物高度216m，从零米起滑，至顶部砼一次泵送布料到位。
2．7无粘结预应力与整体滑模同时进行，交叉施工。
2．8垂直度及偏扭情况采用微机监控。
3适用范围
3．l适合于一般内筒、外框、剪力墙结构。
3．2特别适应于预应力密肋梁或大梁结构。
4工艺原理
按照施工对象的平面图形，结构要求在零米层进行模板、提升架和操作平台、液压装置的组装，然后利用布料机分层浇筑砼，利用液压提升设备不断提升模板，连续浇筑成型，直至滑升到需要的高度。
5 施工工艺
5．l设计原则
5．1．l滑模设计的构件多采用通用件，以备今后重复使用。
5．1．2为了防止粘模，模板采用可调支腿固定，这样可以方便调整模板。
5．1．3为了结构收断面的需要，设计中用拼条等方式进行模板调整。
5．1．4油路采用小区并联的方式，防止千斤顶打滑，每个小区可单独加压提升，从而调平整个平台。
5．2滑模系统的主要构造
5．2．l模板系统
根据工程的需要模板种类分为内模板、外模板、圆柱模板、插板，模板的厚度为84m m，插板厚度为53mm，模板内模高度90mm、外模高1200mm，模板允许承受检侧压力50kN／m2 。
5．2．2提升架系统
固定提升架：布置在内筒剪力墙、内筒部位的大梁，内外筒之间的斜梁，四角的圆弧形墙及玄形墙等部位；升降提升架：布置在内筒的四大角；收分提升架：布置在建筑物四周的框架梁。柱的位置；单柱提升架：布置在两密肋梁之间。
5．2．3平台系统
内筒及四角设固定平台和活动平台；密肋梁间板处设固定平台，梁处设活动平台，过密肋梁时开启；建筑物周边设操作平台；外围设上平台、中平台和吊平台，吊平台用于修补。
5．2．4液压系统
千斤顶分别布置在埋入式及工具式支承杆上，采用6t卡块式千斤顶，共布置了886个千斤顶；支承杆采用ф948 ×3．5钢管。支承杆的稳定采取每隔1500mm加固一道水平连接钢管；油路采取分区、分组并联布置，设四台72型控制台，分10个区，形成同步增压系统，作为滑模的提升动力，各区可单独加压，以使调平平台，所有千斤顶均设针形阀，千斤顶顶部设限位卡。
5．2．5动力及通讯联络系统
总电源电缆线长250m盘放在中部电梯井底部，垂直引入平台，连接液压控制室的总配电箱，电缆线随着平台的滑升而上升。总配电箱控制全平台的动力和照明。通讯上滑模总调度令通过低音广播发布指令，各区工长通过对讲机进行纵横向联系，布料机与泵车通过电铃来控制砼的供停。
5．2．6测量、防偏、纠偏措施
垂直偏差的测定利用四台激光铅直仪，分别布置在四角圆弧墙处，采用电脑进行观测，以防偏为主，纠偏为辅。滑升过程中利用自动精密激光水平仪抄标高，每300mm调平一次平台，注意支承杆的调平和加固，荷载注意均匀。纠偏的主要措施有采用钢丝绳和手动葫芦进行斜拉，调整滑模板的斜度，利用其作导向，利用改模的机会调整模板，采用不等高提升。
5．3滑模施工的主要工序
5．3．l本工程采用“滑一浇一”的方法，即先滑N层墙、柱，后浇N层楼板，施工缝留在N＋l层框架梁下口200mm处。工艺流程图见5．3．l。
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