大型钢结构广告牌的设计和施工特点

大型钢结构广告牌的设计和施工特点




汪　莲(合肥工业大学　合肥　230009)

摘　要　探讨了大型钢结构广告牌设计和施工的一些特点,对进一步改进和完善这一新型建筑物具有一定的参考价值。

关键词　广告牌,设计,焊接,扩孔

中图法分类号　TU3990　

引　言
近年来,随着我国改革开放的不断深入,经济建设得到了迅速的发展,伴随而起的广告业也日益兴旺。因而,在广告牌结构设计中,对其造型、规模及效益等方面的要求也不断提高。大型广告牌属永久性建筑物,其位置一般处在公共场所、繁华闹市地带,并且多数是建在已建建筑群中,因此,在满足广告效果的前提下,其结构的安全性尤其重要。另外,其基础工程的施工一般受邻近已建建筑物的制约影响比较大。本文根据某火车站站前广场两侧的广告牌结构工程设计及实际施工的经验,对大型钢结构广告牌结构设计和施工特点作一些探讨。

1.工程概况：该广告牌位于某火车站站前广场东西两侧花坛内,花坛宽为3m,其一侧为混凝土浇筑的广场,另一侧为素混凝土路面。根据现场钻探资料,工程场地的土层自上而下分为三层:表层为填土(Qm1),层厚为2.5～2.7m,含碎砖块、块石及有机质等,其静力触探比贯入阻力PS=0.83～3.65MPa,承载力fk=60～80kPa,压缩模量ES=3.0～3.5MPa,该层填土土质松软,结构松散,软硬不均,强度低,未经处理不宜作建筑物的基础持力层;第二层为粉质粘土(Qm1+p1),层厚为0.3～2.0m,含少量的氧化铁,其静力触探比贯入阻力PS=0.83～1.85MPa,承载力fk=90～150kPa,压缩模量ES=4.5～6.8MPa;第三层为粘土(Qm1+p1),位于离地面4m以下,该层未钻穿,土质呈硬塑状态,含大量的氧化铁及铁锰结核,其静力触探比贯入阻力PS=3.48～5.10MPa,承载力fk=250～360kPa,压缩模量ES=10.5～15.0MPa,该层粘土分布面广,厚度大,强度高,是良好的基础持力层。工程场地内的地下水类型主要为埋藏于表层填土中的上层滞水,地下水主要受大气降水及地表水入渗补给,水位、水量均受气候变化影响。
设计要求该广告牌由18m高的独立钢柱离地面12m后撑起6×18m的矩形钢结构广告灯箱。该地区基本风压为w=0.3kN/m2,地震设防裂度为7度。

2.广告牌结构设计
(1).结构型式的选择：独立钢柱大型钢结构广告牌的主体结构,目前常采用的形式有两种:一种为T型,其主骨架由一根独立钢柱和上部一根横向主梁呈T型焊接而成,该体系主体结构受力明确,计算简单,由立柱顶上焊接一根横梁形成固结于地基上的T形刚架结构体系,广告灯箱面板通过各挂件及斜撑与T形刚架结构相连。另一种为桁架式,其主骨架由一根独立钢柱和上部几道相互平行的横向主梁焊接而成,主梁之间由水平及斜向支撑连接,形成空间桁架体系,广告灯箱直接挂靠在主骨架上。

经过比选,该广告牌结构型式采用桁架式。其理由是:第一,广告牌结构的控制设计荷载是风载,风压直接作用在面板上,再由面板传至骨架,此时,在不同高程上的几道主梁可把风载较均匀地传至立柱,因而可减小主梁与立柱连接处的应力集中;其次,平行式桁架结构主梁采用槽钢,使结构外形平整,便于广告面板挂靠,并可加强面板与主骨架的连接,从而减小了面板的变形,以确保广告面的感观效果;第三,平行式桁架结构,可在每道主梁高程设置内检修梯,这样给结构的维护、检修及挂、卸广告布带来了极大的方便,且保证了操作人员的人身安全;除此之外,平行式桁架结构,形式简洁、美观,受力明确,节点构造简单,施工方便,从而能保证施工质量。

(2).结构布置：本工程采用独立钢结构圆柱,通过节点板在三个不同高程搭焊三道横向主梁,主梁之间设置横隔梁和斜向支撑,形成空间桁架受力体系,主、横梁间距主要考虑广告面板骨架网格的布置,并使面板骨架节点与主骨架节点相一致,以加强面板与主骨架的连接(见图1)。广告牌面板的自身骨架挂焊在主体结构上,形成整体上部结构。主梁选用槽钢,其他构件均选用角钢,型号按构件的强度和变形条件选取。钢立柱截面的选取,除考虑其强度及稳定性外,还要综合考虑广告牌整体尺寸协调及美观等方面的因素。

3.结构分析
(1).荷载和荷载组合：结构承受的主要荷载有:1)自重;2)风荷载;3)温度荷载;4)检修活载;5)地震荷载。荷载组合有三类:1)基本组合;2)特殊组合;3)施工吊装。
(2).应力分析：由于钢立柱为压弯构件,其承载力取决于柱的长细比、支承条件、截面尺寸以及作用于柱上的荷载等,计算表明,钢立柱的承载力一般由稳定控制。
上部结构的主梁可简化为刚结或铰结在钢立柱上的悬臂结构,主梁之间由横梁及斜撑铰结形成空间平行组合桁架。内力计算采用有限元程序在计算机上完成。
根据钢结构设计理论,对接焊缝在截面不减小的情况下,其强度可达到母材的强度,因而无需验算焊缝应力,但应严格检查焊缝质量及饱满度。上部桁架杆件间的连接主要是角焊缝
图1 某大型钢结构广告牌
焊缝承受杆件间的应力传递,其受力大小已由上部结构计算得出,对广告牌之类结构,上部结构杆件受力一般不大,为施焊方便,可用围焊,并统一取焊脚尺寸为hf=10mm,可满足规范要求;但对广告牌面板骨架与主骨架挂点处焊接须逐一核算。
(3).变位控制
广告牌立柱高18m,在水平风载作用下会产生顺风向水平位移,上部结构为悬臂桁架,在风载及自重作用下,悬臂端部也会产生相应的变位,如果这些变位过大,将直接影响到广告牌的使用及感观效果,重要的是,这些变位还将引起附加内力,增大结构内部的应力,降低结构的安全性,为此,在广告牌设计中应严格限制变位。根据《钢结构设计规范》(GBJ17�88)的规定,广告牌水平向设计变位应控制在10mm以内为宜。

4.基础工程设计
(1).基础型式及布置：作为该类型广告牌的基础型式主要有两种:一种是平衡重力式,即上部荷载主要由大体积基础重力来平衡,开挖方量大,混凝土用量也较多,但施工简单,节省钢材,适宜在土质松软且有开阔的施工场地时利用。另一种为桩基式,其中又以扩孔桩为主,该类基础可在施工场地受限的情况下采用,其优点是基础施工场面很小,混凝土用量仅为平衡重力式基础的三分之一左右,但施工难度略有增大。
由于本广告牌建在某火车站站前广场两侧花坛内,花坛宽仅3m,若放坡开挖基坑,势必破坏两侧的广场混凝土地坪和水泥混凝土路面,其修复工程造价可观,还可能破坏地下埋管,经综合比较,选用了人工挖孔扩底桩基础,使基坑开挖只限在花坛内进行。为了减小孔壁支护的困难,基础上部4m深范围内(表层填土和第二层粉质粘土)不扩孔,采用直径为1.5m的圆孔;从4m深以下(第三层粘土)开始扩孔,以增大基底的受荷面积,来满足地基承载力要求。基底采用方形,尺寸为3×3m,总孔深为6m,基础底下设置十字正交齿墙,以增强基础的抗扭和抗剪切能力。
(2).桩基础结构计算在桩基础结构计算中,采用C法和m法两种计算方法。结果表明,两种方法计算结果比较一致,桩身最大弯矩出现在距地面62mm(m法为82mm)处,桩顶最大水平位移为4.86mm(m法为4.78mm)。桩身材料强度和配筋计算,按一般钢筋混凝土结构的偏心受压构件进行。
基础设计须考虑轴力、弯矩、扭矩等不同组合的作用,以保证基础本身的强度、刚度及地基的承载力和抗剪强度均满足规范要求。

4.施工工艺
(1).基础工程：根据现场地形、地质条件,本基础采用人工挖孔扩底桩,基础底面置于第三层粘土中。基坑开挖时,采用孔壁支护和排水措施,以确保桩孔成形和施工人员的人身安全。基坑开挖完成并经验槽后,立刻铺设100mm厚碎石垫层,吊放钢筋骨架,并及时浇筑基础混凝土,预埋锚固螺栓,铺设基础顶部钢筋加强网,在浇至设计标高时,其顶面需用20mm厚1:3水泥砂浆找平,然后加盖螺栓定位及垫座钢板。待基础混凝土养护到规定龄期,需对预埋螺栓进行抗拔试验,以确认螺栓的抗拔承载力是否满足设计要求。
(2).钢结构工程：所有钢结构构件的连接均采用焊接,上部结构均采用工厂化生产。钢柱用钢板在工厂卷焊而成,上部桁架结构可在工厂拼焊;当梁柱主骨架焊接完成,形成整体上部结构时,应做适当的加载试验,以验证焊缝的质量和主骨架的强度;广告牌面板骨架和镀锌铁皮面板拼接好后,可在地面直接挂焊到主骨架上,以便校正面板表面的不平整度,控制上部结构整体外观效果。
(3).吊装定位：广告牌的立柱和上部结构在工厂制成后,运往现场进行整体对接。在地面形成的整体广告牌,可用两台吊车从顶、底两个吊位进行整体起吊安装,在广告吊装就位后,用两台经纬仪从相互垂直的两个方向进行纠斜、定位。每个方向的垂直度宜控制在h/2000(h为广告牌高度)以内,且小于20mm。螺栓定位紧固后,宜在适当时机,浇筑素混凝土密封,以防螺栓外露锈蚀。
本文提及的广告牌建成后,经过数次台风考验,其垂直度和变位均满足规定要求,而其总造价比同类广告牌节省了20%,现已投入商业使用。

5.结束语
(1).大型钢结构广告牌是在改革开放的经济大潮中产生的新型结构物,具有较强的生命力。
(2).大型钢结构广告牌的上部结构构件尺寸,主要受变形、稳定和外观效果控制。
(3).对受已建建筑物约束的大型钢结构广告牌,挖孔桩基础是比较安全且经济的基础形式之一。

参考文献
1.刘金励.桩基础设计与计算.北京:中国建筑工业出版社
作者: 天上飞草  发布日期: 2005-7-27
5.3网架构件的生产
本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托。
5.3.1螺栓球的生产
5.3.1.1螺栓球的生产流程：45#圆钢经模锻→工艺孔加工→编号→腹杆及弦杆螺孔加工→涂装→包装。
5.3.1.2圆钢下料采用锯床下料,坯料相对高度H/D为2～2.5,禁用气割。
5.3.1.3锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在1200℃～1150℃下保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。
5.3.1.4螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹。
5.3.1.5螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。
5.3.1.6在工艺孔平面上打印球号、加工工号。
5.3.1.7螺栓球的主要检测控制有：a.过烧、裂纹：用放大镜和磁粉控伤检验。b.螺栓质量：应达到6H级，采用标准螺纹规检验。c.螺纹强度及螺栓球强度：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。d.允许偏差项目的检查。检验标准如下：
项次 项 目 允许偏差 检 验 方 法
1 球毛坯直径 D≤120 +2.0-1.0 用卡钳、游标卡尺检查
D>120 +3.0-1.5
2 球的圆度 D≤120 1.5
D>120 2.5
3 螺栓球螺孔端面与球心距 ±0.20 用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查
4 同一轴线上两螺孔端面平行度 D≤120 0.20 用游标卡尺、高度尺检查
D>120 0.30
5 相邻两螺孔轴线间夹角 ±30＇ 用测量芯棒、高度尺、分度头检查
6 螺孔端面与轴线的垂直度 0.5%r 用百分数
5.3.2杆件生产
5.3.2.1杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接(2级焊缝)→抛丸除锈（Sa2.5级）→涂装→包装。
5.3.2.2钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。
5.3.2.3杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装点焊。
5.3.2.4杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。
5.3.2.5杆件与锥头或封板焊接的焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA。
5.3.2.6杆件施焊应按GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》和JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》规定执行。
5.3.2.7杆件的主要检验控制有：
a. 杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm。
b. 编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。
c. 焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查3根。
d. 涂装质量：涂装环境温度为大于5℃，湿度为小于80%，采用温湿度计控制并测厚仪检查，厚度为每遍25μm±5。
e. 允许偏差项目的检验：
长度：允许偏差±1mm。
轴线不平直度：允许偏差L/1000，且不大于5mm。
杆件左端面与轴线垂直度：允许偏差为端头面半径的0.5%。
g.杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。
5.3.3封板、锥头、套筒的生产
5.3.3.1封板的生产
5.3.3.1.1封板的加工按下述工艺过程进行：圆钢下料→机械加工。
5.3.3.2.2封板下料采用锯床下料。
5.3.3.3.3按封板标准图在车床上加工。
5.3.3.2锥头的生产
5.3.3.2.1锥头的加工工艺过程：圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
5.3.3.2.2圆钢下料采用锯床下料
5.3.3.2.3锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在1200℃～1150℃下保温,终锻温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。
5.3.3.2.4按锥头标准图在车床上加工。
5.3.3.3套筒的生产
5.3.3.3.1套筒制作按下述工艺过程进行,圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐首处理(除锈)
5.3.3.3.2圆钢下料采用锯床下料。
5.3.3.3.3来用压力机胎模锻造毛坯,锻造温度在1200℃～1150℃时保温,使温度度均匀,终段温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。
5.3.3.3.4按套筒标准图要求车加工。
5.3.3.3.5根据设计要求进行除锈处理。
5.3.3.4封板、锥头、套筒的主要检验控制内容有：
a. 过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。
b. 套筒按5‰压力承载试验，封板或锥头与杆件配合进行强度（拉
力）试验。
c. 允许偏差项目的检验
项次 项 目 允许偏差（mm） 检 验 方 法
1 封板、锥头孔径 +0.5 用游标卡尺检查
2 封板、锥头底板厚度 +0.5-0.2
3 封板、锥头底板二面平行度 0.3 用百分表、V型块检查
4 封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度 0.5 用百分表、V型块检查
5 锥头壁厚 +0.50 用游标卡尺检查
6 套筒内孔与外接圆同轴度 1 用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
7 套筒长度 ±0.5 用游标卡尺检查
8 套筒两端面与轴线的垂直度 0.5%r 用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
9 套筒两端面的平行度 0.5

5.3.4支座的生产
5.3.4.1支座加工按下述工艺过程进行:支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板,肋板与肋板,肋板与球的组装焊接→防腐前处理(除锈)→防腐处理(涂装)。
5.3.4.2支座的肋板和底板的下料采用气割下料。
5.3.4.3支座底板采用摇臂钻床加工。
5.3.4.4肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2SiA，焊条E4303。肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。
5.3.4.5按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。
5.3.5支托
5.3.5.1支托加工按下述工艺过程进行,支托管及支托板下料,→焊接。
5.3.5.2支托管下料采用管子切割机下料。
5.3.5.3支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。
5.3.5.4根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理
5.3.6支座的生产
支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程 是：钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装，其检验的主要内容有：
a.钢板间的焊接：均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。
b.与球的焊接：采用E50系列焊条，焊接质量应达到了3级以上高度必须满足设计要求。
c.底座支托板的平整度应不大于3mm。
d.螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应不大于±20＇。
e.螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于±5mm。
5.3.7网架零部件加工到能进行试拼装条件时，应在厂内进行试拼装，本工程网架试拼装面积不少于300m2，试拼装网架应经质管部及业主代表检验验收后才准拆下包装。试拼装检验合格以前网架零部件不得外运。
5.4檩条及聚氨酯夹芯板、压型彩板制作及检验过程
檩条及聚氨酯板均为自动生产线一次投料，一次成型，
5.4.1檩条加工由檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行端部磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有：长度：不大于±2mm，高度不大于±1mm，弯曲：不大于1/1000具不大于3mm，外观不允许存在肉眼可见的损伤。檩条加工后采用钢结构捆轧包装。
5.4.2聚氨酯彩钢夹芯板
聚氨酯彩钢夹芯板由从意大利MeTecno公司引进的全自动生产线一次投料加工完成,在加工前应先调试好设备,首件加工后必须作全面检查,检查的主要内容有:
a.表面污垢:损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。
b.允许偏差为
项 目 允 许 偏 差 检 验 方 法
板长 〈10m 0-5mm 钢 尺
〉10m 0-15mm 钢 尺
板 宽 ±3mm 钢 尺
波 距 ±2mm 样 板
波 高 ±2mm 样 板
侧 弯 不大于1/1000，且不大于10mm 钢尺、样板
c.包装：聚氨酯板由自动生产线一次加工和包装完成，打捆包装后应采取措施防止变形和损坏，一般捆扎处应垫软木或聚苯乙烯泡沫。
d.堆放：堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。
5.4.3压型彩钢板的生产
彩钢压型板由自动压板机一次投料加工完成,在加工前应先调试好设备,首件加工后必须作全面检查,检查的主要内容有:
a. 表面是否有污垢:损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。
b. 彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。
c.成型后的压型钢板必须符合《建筑用压型钢板》（GB/T12755-91）标准，允许偏差见下表
项 目 允 许 偏 差 检 验 方 法
板长 0-10mm 钢 卷 尺
板 宽 ±8mm 钢 尺
波 高 ±1mm 样 板
镰刀弯 不大于20mm 钢尺、建筑用线
d.堆放：堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m

good!!!

看不到啊,...

能看到啊,怎么会看不到?